Фонды времени работы оборудования

Фонды времени работы

Календарный фонд времени работы оборудования в часах (Фонды времени работы) определяется как произведение количества дней Дк в планируемом календарном периоде на количество часов в сутки:

Фонды времени работы = Дк ´ 24 (ч).

Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования Тном.зависит от количества календарных дней и количества нерабочих (выходных Двых. и праздничных Дпразд.) дней в году, а также от принятого режима сменности работы в сутки:

Фонды времени работы = (Дк– Двых. – Дпразд.) ´ t,

где t — среднее количество часов работы оборудования в сутки.

С учётом сокращения длительности смены в предпраздничные дни:

Фонды времени работы = ´ tс — Дсп ´ tсп] ´ nр.с,

где tс– продолжительность рабочей смены, ч;

Дсп– число предпраздничных дней с сокращённой продолжительностью рабочей смены;

tсп– время, на которое продолжительность рабочей смены в предпраздничные дни короче, чем в обычные дни, ч;

nр.с– количество рабочих смен в сутки.

Эффективный(действительный, рабочий, плановый, полезный) фонд времени работы оборудования (Тэф) равен разности между номинальным (режимным) фондом времени в текущем периоде и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку оборудования в течение года (Трп), ч:

Фонды времени работы = Фонды времени работыФонды времени работы = Фонды времени работы ´ Фонды времени работы ,

где kпр– процент потерь рабочего времени на плановый ремонт оборудования и его наладку.

При непрерывном графике работы оборудования:

Фонды времени работы = Фонды времени работыФонды времени работы = Фонды времени работыФонды времени работы.

По данным расчётов производственных мощностей составляют балансы производственных мощностей.

Система показателей использования производственных мощностей включает три группы показателей.

Первая группа включает показатели, характеризующие уровень использования, освоения проектной мощности и среднегодовой мощности предприятия. Среди показателей первой группы выделяют:

· коэффициент использования проектной мощности

Км.п.= Фонды времени работы или Км.п.= Фонды времени работы,

где Qф– годовой объём продукции, предусмотренный планом;

Qпл– фактический объём произведенной продукции за год;

Мпр– проектная мощность.

· коэффициент использования среднегодовой производственной мощности

Км.с.= Фонды времени работы или Км.с.= Фонды времени работы,

где Мср– среднегодовая производственная мощность.

Во вторую группу показателей входят коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки оборудования.

К экстенсивным показателям, характеризующим использование оборудования во времени, относятся:

® коэффициент экстенсивной нагрузки оборудования

Кэкс= Фонды времени работы,

где Фонды времени работы – фактическое время работы оборудования;

Фонды времени работы – плановый (максимально возможный, эффективный) фонд времени работы оборудования

® коэффициент сменности работы оборудования

Ксм= Фонды времени работы,

где nстанко — смен – фактически отработанное число станко — смен в сутки;

N– общее количество оборудования.

Коэффициент интенсивной нагрузки, характеризующий использование оборудования по производительности в единицу времени:

Кинтен= Фонды времени работы,

где Qф, Qпл – фактический и плановый объём выпуска продукции в единицу времени.

Интегральный коэффициент нагрузки (использования) оборудования:

Кинтегр = Кэкс ´ Кинтен.

Для проверки соответствия между мощностями основных цехов, участков или агрегатов и пропускной способностью вспомогательных цехов, участков или агрегатов рассчитывается коэффициент сопряжённости:

Ксопр= Фонды времени работы,

где М1, М2– мощность цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряжённости;

Руд– удельный расход продукции первого цеха (участка, агрегата) для производства продукции второго цеха (участка, агрегата).

К третьей группе относятся показатели:

§ фондоотдача (обратный её показатель фондоёмкость). Фондоотдача характеризует выпуск продукции на 1 гривну среднегодовой стоимости основный фондов

Фот= Фонды времени работы,

где Вгод– годовой объём товарной продукции предприятия, грн.;

ОФср– среднегодовая стоимость основных производственных фондов, грн.

§ коэффициент, характеризующий эффективность использования внутризаводских производственных площадей

Кпл= Фонды времени работы,

где Вм– выпуск продукции с 1 м2 по принятой расчётной мощности;

Впл– плановый объём выпуска продукции за тот же период.

Факторы, от которых зависит величина производственной мощности, разделяются на две группы:

1) оказывающие влияние на расширение объёмов работ;

2) оказывающие влияние на повышение производительности технологического оборудования и рабочих мест.

Первая группа факторов зависит от: количества технологического оборудования; количества производственных площадей; времени работы оборудования (экстенсивные факторы).

Вторая группа факторов проявляется в повышении производительности оборудования и рабочих мест и связана с улучшением состава оборудования; совершенствованием технологического процесса; уровнем квалификации рабочих; повышением качества сырья и материалов (интенсивные факторы).

Производственная мощность рассчитывается в тех же единицах, что и производственная программа.

Основными путями улучшения использования производственной мощности являются:

1 – техническое совершенствование оборудования;

2 – оптимальная загрузка оборудования и производственных мощностей;

3 – увеличение времени работы оборудования (например, повышение коэффициента сменности);

4 – уменьшение диспропорций между участками;

5 – применение рациональных форм специализации и кооперирования;

6 – применение систем материального стимулирования;

7 – повышение квалификации работников;

8 – аттестация рабочих мест с целью доведения их до современных требований;

9 – совершенствование оперативного планирования.

Различают календарный, режимный (номинальный), и дейсвительный (эффективный) фонды времени

Календарный годовой фонд времени — это полное количество часов в году, равное 8760 часов. Режимный (номинальный) годовой фонд времени работы оборудования — это количество часов в году в соответствии с режимом работы без учета каких-либо потерь. При расчете номинального (режимного) фонда времени следует учитывать продолжительность рабочей недели, количество недель в году, количество рабочих дней в году (при условии несовпадения выходных и праздничных дней), количество праздничных дней в году, длительность рабочей смены. Для этого используется следующее выражение номинального фонда времени:

Тном=((365-Двых)*tсм-Дпред*tсокр)*n (2)

где Двых — количество выходных дней в году.при пятидневной рабочей неделе оно составляет 114 дней;

tсм — продолжительность смены, час. При нормальных условиях труда и пяти рабочих днях продолжительность смены 8 часов;

Дпред — количесво предпраздничных дней, дней;

tсокр — сокращение длительности смены в предпраздничные дни, оно составляет 1 час;

n — количество смен.

Используя исходные данные, рассчитаем номинальный фонд времени:

Тном=((365-114)*8-8*1)*2=(2008-8)*2=4000 (часов).

Номинальный фонд времени соответствует количеству рабочего времени с учетом установленной сменности работы

Действительный (эффективный) годовой фонд времени — это планируемое время, которое рабочий и оборудование отрабатывает с учетом неизбежных для нормально организованного производства потерь времени, не входящих в техническую норму времени. Его величина составляет:

Тд=Тном*(1-а/100) (3)

где а — процент плановых потерь времени для рабочих или оборудования.

Таблица 1 — Расчет действительного фонда времени работы оборудования

№ п/п

Наименование оборудования

Номинальный фонд времени

Потери, %

Действительный фонд времени

Токарно-револьверные станки

Верстаки подготовки деталей

Верстаки связки жгутов

Транспортер 3 линии

Фрезерные станки

Станки динамической балансировки

Кривошипные прессы

Станки электрохимической обработки металлов

Сверлильные станки

Сборочные стапели

Ножницы для резки проводов

Расчет количества оборудования

Общее количество основного технологического оборудования цеха определяется как сумма единиц отдельных видов оборудования, необходимых для изготовления всей номенклатуры изделий.

Для расчета количества оборудования i-го вида необходимо знать трудоемкость работ, выполняемых на данном виде оборудования. Трудоемкость рассчитывается по формуле:

Тгод i=Nзап*ti/60 (4)

где ti — трудоемкость изготовления изделия на i-м виде оборудования;

Nзаппрограмма запуска изделий.

Зная трудоемкость, можно получить расчетное количество однотипного оборудования, которое рассчитывается по формуле:

Nрасч=Тгодi/Тдi*Квн*Коднi (5)

где Тгодi — годовая трудоемкость работ, выполняемых на i-м оборудовании;

Тдi — действительный фонд времени работы i-го вида оборудования ;

Квн — коэффициент учета выполнения норм рабочими на i-м оборудовании, примем равный 1,1.

Рассчитаем количество оборудования и результеты сведем в таблицу 2. После этого получим дробное число, которое округлим до целого в сторону увеличения. При этом необходимо, чтобы коэффициент загрузкинаходился в пределах 0,8-0,9. Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле:

Кз=Nрасч/Nприн (6)

где Nприн — принятое (округленное) количество оборудования.

Расчеты технологического оборудования и его основных данных сведем в таблицу 2.

Таблица 2 — Расчет количества оборудования и его основных данных

Наименование оборудования

(раб. мест)

Годовая трудоемкость

Работ, н-час.

Годовой

Действительный фонд времени

оборуд., час

Количество одновp работ

Количество оборудования, шт.

Коэф. загруз

Мощность электродвигателя кВт.

Ремонтная

сложность, р.е.

Оптовая цена

тыс. руб.

расч.

прин.

единицы

общая

единицы

общая

единицы

общая

Токарно-револьверные станки

2,82

0,94

1,5

4,5

87,5

262,5

Верстаки подготовки деталей

10,95

0,1

1,3

12,5

162,5

Верстаки связки жгутов

8,21

0,82

Транспортер 3 линии

Фрезерные станки

18067,5

4,23

0,85

0,65

3,25

Станки динамической балансировки

42157,5

10,19

0,85

Кривошипные прессы

4,87

0,81

3,6

Станки электрохимической обработки металлов

18067,5

2,19

0,71

1,8

Сверлильные станки

15056,25

3,53

0,88

2,4

Сборочные стапели

18,34

0,87

0,2

4,2

Ножницы для резки проводов

9033,75

2,12

0,71

0,5

1,5

278239,5

9,28

43,55

Анализ экстенсивного использования технологического оборудования проводится с целью определения полноты его применения в производстве по количеству единиц оборудования, времени работы и мощности. Для этого все

оборудование делится на группы наличного, установленного (сданного в эксплуатацию), фактически используемого в производстве, находящегося в ремонте и на модернизации, резервного оборудования (рис. 6.3).

Структура наличного оборудования

Рис. 63. Структура наличного оборудования

Наилучшим с точки зрения полного использования является примерное равенство установленного, наличного и фактически работающего (используемого) оборудования.

Степень привлечения оборудования в производство оценивается показателями, которые соотносят количество фактически работающего (используемого) оборудования с имеющимся всего в наличии или с количеством установленного оборудования:

• коэффициент использования наличного оборудования:

• коэффициент использования, установленного оборудования:

• коэффициент использования оборудования, сданного в эксплуатацию:

При значении коэффициентов близких к единице загрузка оборудования приближается к максимальной, а производственная программа соответствует производственной мощности. Чем меньше значение у какого-либо из коэффициентов единицы, тем больше потенциальных резервов роста товарного выпуска.

Увеличение товарной продукции за счет более полного использования действующего оборудования рассчитывается как разность между количеством установленного оборудования и фактически работающим, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования.

Характер использования оборудования оценивается не только степенью интенсивности, т.е. способностью увеличивать выпуск продукции на единицу оборудования, но и экстенсивностью загрузки, определяемой временем использования оборудования, для чего рассчитываются соответствующие показатели фонда времени:

  • • календарный фонд (Р) времени — это максимально возможное время работы оборудования, рассчитывается умножением количества календарных дней в отчетном периоде на 24 часа и количество единиц установленного оборудования;
  • • режимный фонд времени (ТУ) устанавливает максимальную продолжительность работы оборудования исходя из законодательно определенной дневной продолжительности рабочего времени, рабочих дней в году и графика работы предприятия. Расчет производится перемножением единиц установленного оборудования, количества рабочих дней отчетного периода и часов ежедневной работы с учетом коэффициента сменности;
  • • эффективный, возможный (Р) — реальный фонд времени, потому что учитывает необходимые временные потери, связанные с плановыми ремонтами оборудования, его модернизацией. Чтобы получить эффективный фонд времени, необходимо из режимного фонда вычесть планируемое время на ремонт;
  • • плановый фонд (Г1) — время работы оборудования по плану, необходимое для производства запланированного выпуска продукции;
  • • полезный (фактический) фонд времени (Р}) — фактически отработанное время за год, устанавливается разницей между плановым фондом и временим неплановых простоев.

На рис. 6.4 изображены показатели фонда времени работы производственного оборудования.

Показатели фонда времени работы производственного оборудования

Рис. 6.4. Показатели фонда времени работы производственного оборудования

Сравнение показателей времени работы оборудования имеет большую аналитическую ценность для поиска резервов более полного использования технического потенциала, достижения сбалансированности производственных мощностей и пропускной способности фондов:

  • • сравнение фактического и планового фондов времени характеризует, с одной стороны, степень выполнения плана по количеству и срокам ввода оборудования в эксплуатацию, а с другой стороны, оценивает уровень организации процесса производства по наличию неплановых простоев;
  • • календарный и режимный фонды в сравнении раскрывают информацию о возможно более полном использовании основных средств за счет повышения коэффициента сменности;
  • • разница между режимным и плановым фондами времени указывает на резервы сокращения затрат времени на ремонт оборудования и позволяет оцепить величину ремонтного времени в сравнении с альтернативным вариантом обновления фондов.

Относительные показатели времени работы оборудования оценивают степень его экстенсивной загрузки. Все рассчитываемые коэффициенты представляют собой отношение фактического фонда времени к календарному, режимному или плановому, указывают на возможные резервы экстенсивного потенциала использования фондов и называются по сравниваемому фонду времени:

• коэффициент использования календарного фонда времени рассчитывается отношением фактического к календарному фонду времени:

Показывает, во сколько раз фактически используемое время меньше максимального, календарного. Слишком низкое значение этого коэффициента говорит о больших внутренних возможностях более полного использования оборудования. Сокращение разрыва может быть получено, в частности, за счет повышения сменности работы оборудования;

• коэффициент использования режимного фонда времени определяется делением фактического фонда времени на режимный фонд:

Низкое значение коэффициента характеризует неполную загруженность производственных мощностей ввиду неплановых потер и простоев, а также за счет планируемого времени на ремонт;

• коэффициент использования планового фонда времени рассчитывается как отношение фактического фонда времени к времени работы оборудования по плану (коэффициент экстенсивной загрузки):

Отклонение коэффициента от единицы свидетельствует о возможных проблемах с качеством технических средств, следствием которых становится увеличение времени неплановых ремонтов. Неплановые простои в связи с низкой организационной и трудовой дисциплиной, срывы плана по вводу новых мощностей также приводят к значительному сокращению фактического фонда времени.

Отдельно в обосновании причин низкого значения этого коэффициента требуется рассчитать удельный вес простоев в календарном фонде:

В табл. 6.10 приведены показатели экстенсивной работы оборудования.

Таблица 6.10

Показатели экстенсивной работы оборудования

Показатели

У-,

То

Изменение, %

Количество установленного оборудования в цехе, ед.

11,0

Количество смен при восьмичасовом режиме работы

0,0

Количество рабочих дней в году

-1,2

Количество ремонтных дней

-27,9

Календарный фонд времени работы оборудования (Тк), ч (365 х 24 х 164)

1 594 320

1 436 640

11,0

Режимный (номинальный) фонд времени работы оборудования (Тр), ч (254 х 2 х 8 х 164)

730 912

666 496

9,7

Плановый фонд времени работы оборудования (Т»), ч (666 496- 122 x8 x 2)

729 504

664 544

9,8

Соотношение планового и режимного фондов времени, % (664 544 / 666 496)

99,8

99,7

0,1

Полезный (фактический) фонд времени (ТФ), ч

576 308

564 862

2,0

Коэффициент использования календарного фонда времени, %(Кк) (564 862 / 1 436 640)

36,15

39,92

-8,1

Окончание табл. 6.10

Показатели

г,

То

Изменение, %

Коэффициент использования режимного фонда времени работы оборудования, % (К )

(564 862/666 496)

78,85

84,75

-7,0

Коэффициент использования планового фонда времени работы оборудования (К»)

(564 862/664 544)

79,00

85,00

-7,1

Увеличение календарного и режимного фондов времени произошло в результате увеличения количественного состава оборудования в цехе. Предполагаемый рост планового фонда времени в отчетном году обусловлен сокращением количества ремонтных дней на 27,9%. Соотношение планового и режимного фондов времени указывает, что планируемое время на ремонт составляет менее 1% режимного фонда (100 — 99,5). Полезный (фактический) фонд времени не соответствует плановой величине, указывая на существующие проблемы.

Если в отчетном году не планировался ввод новых мощностей, отклонения фактического времени от планового значения следует искать в нарушении графика работы оборудования (простои, неплановые ремонты, неритмичность работы). Коэффициент использования планового фонда времени (коэффициент экстенсивной загрузки) снизился на 7,1%; оборудование в отчетном году было задействовано всего лишь на 79% от планируемой величины. Обращает на себя внимание негативная тенденция по всем рассчитанным показателям использования фонда времени оборудования: снижение коэффициента календарного времени на 8,1%, режимного — на 7,0% — высвечивает внутренние проблемы в организационно-техническом уровне производства, характеризует неритмичность работы оборудования.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования

Эффективный фонд времени работы оборудования рассчитывается на основе режимного за вычетом плановых простоев оборудования в ремонте, а также затрат времени на его наладку и переналадку. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по предприятиям, работающим в две смены — исходя из двухсменного режима работы и установленной продолжительности смены в часах, за вычетом времени, необходимого для проведения капитальных и планово — предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего дня перед праздником.

Fэ = (3),

Fэ = = 3629

где:

Fэ — эффективный, действительный фонд времени работы оборудования;

б = 10 % — процент потерь рабочего времени на плановый ремонт и простои.

Годовой фонд времени основных производственных рабочих

Основные производственные рабочие, непосредственно занятые изготовлением продукции, для выпуска и реализации которой предназначено данное предприятие (готовой продукции, полуфабрикатов или отдельных деталей).О. п р. составляют важнейшую часть промышленно-производственного персонала предприятий. Численность и удельный вес О. п р. в промышленности обусловлены развитием концентрации и специализации производства, уровнем механизации и автоматизации производственных процессов, совершенством форм организации труда и производства.

Календарный фонд времени рабочего

Фк = Дк * 24 (4),

Фк = 365 * 24 = 8760

где:

Фк — календарный фонд времени рабочего;

Дк — количество календарных дней в планируемом году.

Режимный фонд времени рабочего

Фреж = (Дк — Дп) * tсм — Дсп * tсn (5),

Фреж = (365-112) * 8 — 8 * 1 = 2016

где:

Фреж — режимный фонд времени рабочего;

Дк — количество календарных дней в планируемом году;

Дп — количество выходных дней в планируемом году;

tсм — продолжительность одной смены;

Дсп — число предпраздничных и праздничных дней в планируемом году;

tcn — количество часов, на которые сокращена предпраздничная смена (tсп = 1);

Эффективный фонд времени рабочего

Фэ = (6),

Фэ = 2016 * = 1814,4

где:

Фэ — эффективный фонд времени рабочего;

б — процент планируемых потерь рабочего времени по болезни и прочими причинами = 10 % — 15 %.

Планируемое количество единиц оборудования

Фрезерно-сверлильно-расточной станок предназначен для горизонтального и вертикального фрезерования изделий из различных материалов цилиндрическими, дисковыми, торцевыми, концевыми, шпоночными, фасонными и другими фрезами, а также для сверления, рассверливания, зенкерования и расточки отверстий под разными углами и в различных плоскостях в широком диапазоне режимов резания, в том числе с использованием современного скоростного инструмента.

Станок фрезерно-сверлильно-расточной выпускается в общепромышленном и прецизионном исполнении.

Технические характеристики универсального фрезерно-сверлильно-расточного станка:

Размеры рабочей поверхности горизонтального стола (длина х ширину), мм 1250 х 320

Число Т-образных пазов на столах 5

Ширина центральных Т-образных пазов, мм 14Н8

Ширина остальных Т-образных пазов, мм 14Н12

Расстояние между Т-образными пазами, мм 63

Количество базовых отверстий на столе 48

Диаметр базовых отверстий на столе, мм 24Н7

Наибольшее перемещение, продольное, мм 800

Наибольшее перемещение, поперечное, мм 320

Наибольшее перемещение, вертикальное, мм 400

Наибольшее перемещение гильзы вертикального шпинделя, мм 60

Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, наименьшее/наибольшее, мм 100/500

Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, наименьшее/наибольшее, мм 10/410

Наибольшее расстояние от торца горизонтального шпинделя до края горизонтального стола, мм 110

Наибольший вылет оси вертикального шпинделя, мм 430

Количество скоростей шпинделей 18

Пределы частот вращения шпинделей, 1/мин, (по заказу) 63…3150/ 90…4000

Количество рабочих подач 16

Пределы рабочих подач, мм/мин (по заказу) 16…500

Величина быстрого хода, м/мин 0,7

Угол поворота вертикального шпинделя, град ± 90

Максимальная масса обрабатываемой детали, кг 350

Цена деления лимбов, мм 0,01

Максимальное усилие подач, N 6000

Суммарная мощность электродвигателей, кВт 7,0

Масса станка, не более, кг 1800

Баланс Производственной Мощности, — баланс, характеризующий величину мощности по выпуску продукции, факторы ее изменения и уровень использования в отчетном периоде. Балансы производственных мощностей составляются в целях определения наличной производственной мощности на конец отчетного периода, выявления внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции, устранения узких мест, улучшения использования машин, оборудования, транспортных средств, сокращения их простоев.

Годовая мощность одной единицы оборудования

(7),

Мед = = 190 изд.

где:

Мед. — мощность 1 единицы оборудования (количество изделий за год);

Fэ — эффективный фонд времени работы ед. оборудования;

Квн — коэффициент выполнения нормы (1 — 1,2);

N — число рабочих мест (единиц оборудования) = 1;

Tн — норма времени на обработку изделия;

60 мин. — 1 час.

Количество рабочих мест (ед. оборудования)

Добавить комментарий